鑄鐵測試平臺作為機械制造、精測量、工裝裝配等領域的基礎承載與基準定位設備，其平面度、剛度、耐磨性等核心性能直接決定了產品加工精度與檢測可靠性。

但在長期重載、高頻使用、環境侵蝕及自然老化等因素影響下，大量老舊鑄鐵測試平臺逐漸出現平面磨損、局部變形、裂紋萌生、精度衰退等問題，成為制約生產效率提升與產品質量保障的瓶頸。若直接更換新平臺，不僅需要巨額資金投入，還可能面臨定制周期長、與現有工裝不匹配等難題。因此，研發并應用有效、經濟的老舊鑄鐵測試平臺性能恢復技術，對保障生產連續性、提升資源利用效率具有重要現實意義。

在長期的工件放置、工裝夾持、切削加工等作業過程中，鑄鐵測試平臺表面與接觸物體發生持續的摩擦、沖擊，導致平臺工作面出現劃痕、凹陷、點蝕等磨損缺陷，直接破壞了平面度基準。尤其是在重載工況下，接觸應力超過材料疲勞限時，還會引發表面材料的剝落，加劇磨損程度。

刮研修復技術是傳統且有效的機械修復方法之一，適用于磨損程度較輕、精度要求較高的老舊鑄鐵測試平臺。其原理是采用刮刀在平臺工作面上進行手工刮研，通過反復與標準平尺貼合、研磨、刮削，去除表面的磨損點、凸起部分，使平臺工作面形成均勻的接觸點，從而恢復平面度精度。

數控銑削與磨削修復技術則適用于磨損嚴重、變形較大的老舊鑄鐵測試平臺。通過數控銑床、平面磨床等設備，采用分層切削、精磨的方式，去除平臺表面的磨損層、銹蝕層及變形區域，快速恢復平臺的平面度與表面粗糙度。相較于手工刮研，數控修復技術具有效率高、修復精度穩定、勞動強度低等優勢，可實現大面積老舊鑄鐵測試平臺的批量修復。

焊補修復技術則用于修復老舊鑄鐵測試平臺的裂紋、孔洞等結構性缺陷。由于鑄鐵材料的焊接性較差，易出現焊后裂紋、氣孔等問題，因此需采用專用的鑄鐵焊條及合理的焊接工藝。對于微小裂紋，可采用打磨-預熱-焊接-保溫的流程，先將裂紋打磨至露出金屬光澤，然后對焊接區域進行局部預熱，采用小電流、短弧的方式進行焊接，焊后及時進行保溫緩冷，避免焊接應力導致裂紋再次萌生。

在完成缺陷修復與精度矯正后，通過表面強化技術對鑄鐵測試平臺工作面進行處理，可顯著提升其表面硬度、耐磨性與抗侵蝕能力，延長平臺的使用壽命，實現恢復+升級的雙重目標。

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